Etterspørselsdrevet materialkravplanlegging
Prøver å planlegge det uforutsette. Dagens kunder utfordrer produsenter med krav om flere alternativer, flere produkter og kortere leveringstid. Med den økende kompleksiteten til produktlister, blir oppgaven med å ha riktig lager til rett tid vanskeligere.
Skrevet av Andrew Burton. Først publisert på Blog.ifs.com, 4. november 2021.
Tidlige dager med planlegging med MRP
I løpet av mine 40 år pluss med å jobbe i produksjon og forsyningskjede, har jeg sett introduksjonen av datasystemer, som erstatter aksjekortene og 'Lines of Balance'-diagrammer. De var en enorm skrittendring fra det helt manuelle systemet til et automatiseringsnivå. Neste trinn var MRP (Material Requirements Planning) på 1960-tallet. Denne nye prosessen var avhengig av en korrekt stykkliste og nøyaktige lageropplysninger. Dette ga produksjonsplanleggere muligheten til å bestille deler for å oppfylle produksjonsplanen på toppnivå.
Etter hvert som systemene ble forbedret i løpet av de neste årene, ble integreringen av andre prosesser også forbedret. Innkjøpsordrer kan opprettes fra etterspørselen og lagerposisjonen. Det neste store steget var å få inn produksjonskapasiteten, og MRP II (Manufacturing Resource Planning) ble opprettet. Disse nye funksjonene begynte å rulle ut på 1970-tallet.
MRP og MRP II hadde fortsatt grunnlaget i en enkel stykkliste. Begge metodene prøver å lage en plan som gir null. MRP og MRP II er push-systemer, de forutsetter at det som bestilles/planlegges blir laget i det tidsrommet systemet trenger.
MRP utvikler seg til ERP
I løpet av de neste årene ble MRP-systemer til ERP-systemer (Enterprise Resource Planning) som bringer inn mer vitale forretningsprosesser. CRP (Capacity Requirements Planning) ble en del av ERP for å få inn en tilbakemelding fra det som skjedde på fabrikkgulvet og introdusere et element av et pull-system. Etter hvert som årtusenet nærmet seg, ble produksjonen mer avhengig av disse ERP -systemene . Produktene som ble produsert ble mer komplekse ettersom kundene krevde mer variasjon og tilpasninger. Kundene var ikke forberedt på å vente de lange ledetidene som var nødvendige. Å forutsi hva kunden måtte trenge blir vanskeligere og vanskeligere. Legg til en variabel forsyningskjede, og utfordringene blir sammensatt til gjetting eller å ha lager i tilfelle! Den ekstra varebeholdningen forhindrer mangel, men bare noen av dem. Mangel kan fortsatt forekomme. Den ekstra beholdningen binder opp kontanter og lagerplass. Dersom ekstrabeholdningen har holdbarhet, er det en risiko for at den går ut før bruk og fører til avfall.
Når en produksjonsplan er endret på grunn av variasjoner i tilbud, bygg eller kundebehov, vil MRP produsere et stort antall unntaksmeldinger, med krav om mange deler som forfaller på samme dato, mange på etterskudd. Det er ikke mulig å sortere disse meldingene i de mest presserende, så du kan ikke identifisere de som skal gjøres først.
Først i 2016 ble det utviklet en mulig løsning på disse forsyningsutfordringene. Det var da DDMRP først ble foreslått som en vei videre for produksjon. Det tok tanken på lean manufacturing og teorien om begrensninger og kom opp med en annen måte å se på tilbud og etterspørsel der prognoser er vanskelige.
Er DDMRP svaret?
DDMRP (Demand Driven MRP) beskrives som en tilnærming til materialkontroll og etterfylling som forbedrer funksjonaliteten til tradisjonell MRP. Fordi DDMRP er etterspørselsdrevet, er det mer følsomt og lydhør overfor variasjonene i etterspørsel og tilbud som kan forårsake mangel, produksjonsforstyrrelser og kaos i produksjonsanlegg.
DDMRP er en utvidelse av MRP, ikke en erstatning og er ikke egnet for alle deler som må planlegges. Det fungerer ved å se på faktisk bruk og fremtidig prognose for å finne ut om en del har tilstrekkelig lager til å dekke mulig etterspørsel.
Fordi DDMRP bruker faktisk forbruk, er det mulig å redusere den totale ledetiden for et produkt slik at etterfylling kan skje tidligere enn MRP normalt tilsier.
En nylig IFS White Paper, DDMRP og Lean Manufacture, snakker om akkurat dette punktet. "I stedet for tradisjonell stykkliste-drevet planlegging og planlegging der en planlegger vil prøve å finne ut om de har nok av en del til å oppfylle en gitt etterspørsel, vil de under DDMRP se på lagernivåer og bestemme hvilket nivå av etterspørsel de kan svare på gitt inventar. på hånden. DDMRP legger også til buffere på strategiske steder foran forsendelsen, flaskehalser eller i andre deler av verdiflyten som gir mening for virksomheten”.
DDMRP har en strukturert metodikk: Posisjon – Beskytt – Trekk:
Posisjon: Materialfortegnelser undersøkes for å identifisere strategiske elementer - materialer eller komponenter - på kritiske punkter i strukturene. I en tilpasning av Theory of Constraints-metoden, der kritiske ressurser kjent som "begrensninger" bestemmer produksjonsbegrensninger, må disse nøkkelmaterialene være fokus for kontroll fremfor alle andre komponenter.
Beskytt: Tilgjengelighet av disse kritiske elementene er også sikret ved å bruke inventar som en buffer. Men denne bufferbeholdningen er ikke distribuert som en del av den innledende MRP-planleggingsformelen; snarere fylles den på dynamisk etter behov.
Pull: Bufferbeholdning administreres gjennom en innovativ pull-teknikk som kontinuerlig overvåker beholdningsnivåer og bruker visuelle signaler for å holde bufferen innenfor et spesifisert område.
Det er bare noen få ERP-løsninger som har DDMRP innebygd i de sentrale MRP-beregningene, og det er best å finne en programvareleverandør som er sertifisert av Demand Driven Institute ( IFS Cloud er fullt sertifisert).
Siste tanker
DDMRP er bygget for mennesker ikke perfeksjon. Å planlegge etter en prognose har alltid vært en utfordring, og svært få av oss får det riktig. DDMRP passer ikke alle bransjer, men det kan brukes veldig effektivt på enkelte deler, og fjerner den konstante jakten på skiftende materialkrav.
Etter min mening gir DDMRP produksjon et annet verktøy for å hjelpe i det stadig skiftende landskapet med prognoser og kundetilpasning.