Kysyntälähtöisten materiaalitarpeiden suunnittelu
Yritän suunnitella suunnittelematonta. Nykypäivän asiakkaat haastavat valmistajia vaatimalla enemmän vaihtoehtoja, enemmän tuotteita ja lyhyempiä läpimenoaikoja. Tuotelaskujen monimutkaisuuden lisääntyessä oikean varaston saaminen oikeaan aikaan vaikeutuu.
Kirjoittanut Andrew Burton. Julkaistu ensimmäisen kerran Blog.ifs.com.11.2021.
Suunnittelun varhaiset päivät MRP: n kanssa
Yli 40 vuoden valmistus- ja toimitusketjun aikana olen nähnyt tietokonejärjestelmien käyttöönoton, varastokorttien korvaamisen ja "Rivin saldorivit" -kaavioiden käyttöönoton. Ne olivat valtava askelmuutos täysin manuaalisesta järjestelmästä automaation tasolle. Seuraava vaihe oli MRP (Materiaalivaatimusten suunnittelu) 1960-luvulla. Tämä uusi prosessi perustui oikeaan tuoterakenteeseen ja tarkkoihin varastotietoihin. Tämä antoi tuotantosuunnittelijoille mahdollisuuden tilata osia ylimmän tason tuotantosuunnitelman täyttämiseksi.
Kun järjestelmät paranivat lähivuosina, myös muiden prosessien integrointi. Ostotilaukset voidaan luoda kysyntä- ja varastopositiosta. Seuraava suuri askel oli tuotantokapasiteetin lisääminen, ja mrp II (Manufacturing Resource Planning) luotiin. Nämä uudet ominaisuudet alkoivat ottaa käyttöön 1970-luvulla.
MRP: llä ja MRP II: lla oli edelleen perusta yksinkertaisessa tuoterakenteessa. Molemmat menetelmät yrittävät luoda suunnitelman, jonka nettomäärä on nolla. Mrp ja MRP II ovat työntöjärjestelmiä, ne olettavat, että se, mitä tilataan/suunnitellaan, tehdään järjestelmän tarvitsemassa aikataulussa.
MRP kehittyy ERP: ksi
Seuraavien vuosien aikana MRP-järjestelmistä tuli ERP-järjestelmiä (Enterprise Resource Planning), jotka tuovat mukanaan tärkeämpiä liiketoimintaprosesseja. CRP:stä (Capacity Requirements Planning) tuli osa ERP:tä, joka toi palautetta tehtaan lattian tapahtumista ja esitteli vetojärjestelmän elementin. Vuosituhannen lähestyessä valmistus tuli riippuvaisemmaksi näistä ERP-järjestelmistä. Tuotettavista tuotteista tuli monimutkaisempia, kun asiakkaat vaativat enemmän erilaisia ja mukautuksia. Asiakkaat eivät olleet valmiita odottamaan pitkiä läpimenoaikoja, jotka olivat tarpeen. Asiakkaan tarpeiden ennustaminen vaikeutuu koko ajan. Lisää muuttuva toimitusketju ja haasteet pahenevat arvailuun tai varastoon varmuuden vuoksi! Ylimääräinen inventaario estää pulaa, mutta vain osa niistä. Pulaa voi edelleen esiintyä. Ylimääräinen varasto sitoo käteis- ja varastotilaa. Jos ylimääräisellä varastolla on säilyvyysaika, on olemassa vaara, että se vanhenee ennen käyttöä ja johtaa jätteeseen.
Kun tuotantosuunnitelmaa muutetaan tarjonnan, rakentamisen tai asiakkaiden kysynnän vaihtelujen vuoksi, MRP tuottaa runsaasti poikkeusviestejä, ja monien osien vaatimukset erääntyvät samana päivänä, monet maksurästit. Näitä viestejä ei voi lajitella kiireellisimpiin, joten et voi tunnistaa niitä, jotka toimiaan ensin.
Vasta vuonna 2016 näihin toimitushaasteisiin kehitettiin mahdollinen ratkaisu. Silloin DDMRP: tä ehdotettiin ensimmäisen kerran keinona edetä valmistuksessa. Se otti ajattelutavan lean-valmistuksesta ja rajoitusten teoriasta ja keksi toisenlaisen tavan tarkastella tarjontaa ja kysyntää, jossa ennustaminen on vaikeaa.
Onko DDMRP vastaus?
DDMRP (Demand Driven MRP) kuvataan materiaalin hallinnan ja täydentämisen lähestymistavaksi, joka parantaa perinteisen mrp:n toimivuutta. Koska DDMRP on kysyntälähtöinen, se on herkempi ja reagoi kysynnän ja tarjonnan vaihteluihin, jotka voivat aiheuttaa pulaa, tuotantohäiriöitä ja kaaosta tuotantolaitoksissa.
DDMRP on mrp:n laajennus, ei vaihto eikä sovellu kaikille suunnitteilla oleville osille. Se toimii tarkastelemalla todellista käyttöä ja ennustetta sen määrittämiseksi, onko osalla riittävästi varastoa mahdollisen kysynnän kattamiseksi.
Koska DDMRP käyttää todellista kulutusta, on mahdollista lyhentää tuotteen kokonaissaaliinaikaa, jotta täydennys voidaan toteuttaa aikaisemmin kuin mrp normaalisti ehdottaa.
Äskettäisessä IFS:n valkoisessa kirjassa DDMRP ja Lean Manufacture puhutaan juuri tästä asiasta. "Perinteisen tuoterakennepohjaisen suunnittelun ja ajoituksen sijaan, jossa suunnittelija yrittää selvittää, onko heillä tarpeeksi osaa tietyn kysynnän täyttämiseksi, DDMRP: n alla he tarkastelevat varastotasoja ja määrittävät, mihin kysynnän tasoon he voivat vastata käytettävissä olevaan varastoon. DDMRP lisää puskureita myös strategisiin paikkoihin lähetyksen eteen, pullonkauloihin tai muihin arvovirran osiin, jotka ovat liiketoiminnan kannalta järkeviä."
DDMRP:llä on jäsennelty menetelmä: Sijainti – Suojaa – Vedä:
Asema: Tuoterakenteita tarkastellaan strategisten kohteiden – materiaalien tai komponenttien – tunnistamiseksi rakenteiden kriittisissä kohdissa. Rajoitusten teoria -menetelmän mukauttamisessa, jossa kriittiset resurssit, joita kutsutaan "rajoituksiksi", määrittävät tuotantorajoitukset, näiden keskeisten materiaalien on oltava valvonnan painopiste ennen kaikkia muita komponentteja.
Suojata: Näiden kriittisten nimikkeiden saatavuus varmistetaan myös käyttämällä varastoa puskurina. Tätä puskurivarastoa ei kuitenkaan käytetä osana alkuperäistä MRP-suunnittelukaavaa. pikemminkin sitä täydennetään dynaamisesti tarpeen mukaan.
Vetää: Puskurivarastoa hallitaan innovatiivisella pull-tekniikalla, joka seuraa jatkuvasti varastotasoja ja käyttää visuaalisia vihjeitä puskurin ylläpitämiseen tietyllä alueella.
On vain muutamia ERP-ratkaisuja, joiden keskitettyihin MRP-laskelmiin on upotettu DDMRP, ja on parasta löytää ohjelmistotoimittaja, jonka demand driven -instituutti on sertifioinut (IFS Cloud on täysin sertifioitu).
Viimeiset ajatukset
DDMRP on rakennettu ihmisille, jotka eivät ole täydellisiä. Ennusteen suunnittelu on aina ollut haaste, ja hyvin harvat meistä saavat sen oikein. DDMRP ei sovi kaikille toimialoille, mutta sitä voidaan käyttää erittäin tehokkaasti joissakin osissa, jotka poistavat muuttuvien materiaalitarpeiden jatkuvan takaa-ajon.
Mielestäni DDMRP antaa valmistajille toisen työkalun, joka auttaa ennusteiden ja asiakkaiden mukauttamisen alati muuttuvassa ympäristössä.