Planering av efterfrågestyrda materialkrav
Försöker planera det oplanerbara. Dagens kunder utmanar tillverkare med krav på fler alternativ, fler produkter och kortare ledtider. Med den ökande komplexiteten hos produkträkningar blir uppgiften att ha rätt lager vid rätt tidpunkt svårare.
Skriven av Andrew Burton. Först publicerad på Blog.ifs.com, 4 november 2021.
Tidiga planeringsdagar med MRP
Under mina 40 år plus arbete inom tillverknings- och leveranskedjan har jag sett införandet av datorsystem, byte av lagerkort och "Lines of Balance" -diagram. De var en enorm stegändring från det helt manuella systemet till en automatiseringsnivå. Nästa steg var MRP (Material Requirements Planning) på 1960-talet. Denna nya process byggde på en korrekt strukturlista och korrekta lagerposter. Detta gav produktionsplanerare chansen att beställa delar för att uppfylla produktionsplanen på högsta nivå.
I takt med att systemen förbättrades under de närmaste åren gjorde även integrationen av andra processer det. Inköpsorder kan skapas från efterfrågan och lagerpositionen. Nästa stora steg var att få in tillverkningskapaciteten, och MRP II (Manufacturing Resource Planning) skapades. Dessa nya funktioner började rullas ut på 1970-talet.
MRP och MRP II hade fortfarande sina grunder i en enkel strukturlista. Båda metoderna försöker skapa en plan som netto till noll. MRP och MRP II är push-system, de antar att det som beställs/planeras kommer att göras inom den tid som systemet behöver.
MRP utvecklas till ERP
Under de följande åren blev MRP-systemen ERP-system (Enterprise Resource Planning), vilket innebar att fler viktiga affärsprocesser kom med. CRP (Capacity Requirements Planning) blev en del av ERP för att få feedback från vad som hände på fabriksgolvet och införa ett element av ett pull-system. När millennieskiftet närmade sig blev tillverkningsindustrin mer beroende av dessa ERP-system. De produkter som tillverkades blev mer komplexa eftersom kunderna krävde mer variation och anpassning. Kunderna var inte beredda att vänta på de långa ledtider som var nödvändiga. Det blev allt svårare att förutse vad kunden skulle behöva. Lägg till en varierande leveranskedja och utmaningarna förvärras till den grad att man måste gissa sig fram eller ha ett lager för säkerhets skull! Det extra lagret förhindrar brist på varor, men bara en del av dem. Brister kan fortfarande uppstå. Det extra lagret binder pengar och lagerutrymme. Om det extra lagret har en hållbarhetstid finns det en risk att det går ut innan det används och leder till slöseri.
När en produktionsplan har ändrats på grund av variationer i tillgång, bygg eller kundefterfrågan kommer MRP att producera ett stort antal undantagsmeddelanden, med krav på många delar som förfaller till betalning samma dag, många i efterskott. Det är inte möjligt att sortera dessa meddelanden i de mest brådskande, så du kan inte identifiera de som ska åtgärdas först.
Det var inte förrän 2016 som en möjlig lösning på dessa försörjningsutmaningar utvecklades. Det var då DDMRP först föreslogs som en väg framåt för tillverkning. Det tog tanken på lean manufacturing och teorin om begränsningar och kom fram till ett annat sätt att se på tillgång och efterfrågan där prognoser är svåra.
Är DDMRP svaret?
DDMRP (Demand Driven MRP) beskrivs som en metod för materialkontroll och påfyllning som förbättrar funktionaliteten hos traditionell MRP. Eftersom DDMRP är efterfrågestyrd är det mer känsligt och lyhört för de variationer i efterfrågan och tillgång som kan orsaka brist, produktionsstörningar och kaos i tillverkningsanläggningar.
DDMRP är en förlängning av MRP, inte en ersättning och är inte lämplig för alla delar som behöver planeras. Det fungerar genom att titta på faktisk användning och framåtprognos för att avgöra om en del har tillräckligt med lager för att täcka eventuell efterfrågan.
Eftersom DDMRP använder den faktiska förbrukningen är det möjligt att minska den totala ledtiden för en produkt så att påfyllning kan ske tidigare än vad MRP normalt skulle föreslå.
I en ny vitbok från IFS, DDMRP och Lean Manufacture, talas det just om denna punkt. "Istället för traditionell strukturlistedriven planering och schemaläggning där en planerare kommer att försöka avgöra om de har tillräckligt med del för att uppfylla en viss efterfrågan, kommer de under DDMRP att titta på lagernivåer och bestämma vilken efterfrågan de kan svara på givet lager till hands. DDMRP lägger också till buffertar på strategiska platser framför leverans, flaskhalsar eller i andra delar av värdeflödet som är meningsfullt för verksamheten".
DDMRP har en strukturerad metodik: Position – Protect – Pull:
Position: Strukturlistor undersöks för att identifiera strategiska objekt – material eller komponenter – vid kritiska punkter inom strukturerna. I en anpassning av metoden Teori om begränsningar, där kritiska resurser som kallas "begränsningar" bestämmer produktionsbegränsningar, måste dessa nyckelmaterial vara i fokus för kontroll framför alla andra komponenter.
Skydda: Tillgängligheten för dessa kritiska artiklar säkerställs också genom att använda lager som buffert. Men det här buffertlagret distribueras inte som en del av den ursprungliga mrp-planeringsformeln. Snarare fylls den på dynamiskt efter behov.
Dra: Buffert lager hanteras genom en innovativ pull-teknik som kontinuerligt övervakar lagernivåer och använder visuella ledtrådar för att upprätthålla bufferten inom ett angivet intervall.
Det finns bara ett fåtal ERP-lösningar som har DDMRP inbäddat i de centrala MRP-beräkningarna och det är bäst att hitta en programvaruleverantör som är certifierad av Demand Driven Institute (IFS Cloud är helt certifierad).
Sista tankar
DDMRP är byggd för människor som inte är perfektion. Att planera för en prognos har alltid varit en utmaning och väldigt få av oss får det korrekt. DDMRP passar inte alla branscher, men det kan användas mycket effektivt på vissa delar och tar bort den ständiga jakten på förändrade materialkrav.
Enligt min mening ger DDMRP tillverkning ett annat verktyg för att hjälpa till i det ständigt föränderliga landskapet av prognoser och kundanpassning.