Hvordan holder Sensonor styr på produksjon og logistikk?
De lager høypresisjonssensorer som brukes på Månen og Mars. Det er spesielt viktig å ha full kontroll på produksjon og logistikk.
I et nokså tilbaketrukket kontorbygg på Skoppum, like utenfor Horten, holder det til en norsk industribedrift som utvikler og produserer et knippe avanserte sensorer. De er så avanserte og presise at de brukes i prestisjeprosjekter verden over.
Norske sensorer befinner seg dermed på roverne på Mars, på romstasjonen ISS, på satellitter, jagerfly og våpenstasjoner. De finnes på båter og ubåter, i droner og i selvkjørende biler.
– Vi lager gyroer og IMU-er. Inertial Measurement Units (IMU-er) er enheter som måler rotasjon i alle retninger og måler bevegelse i alle retninger i tillegg til rotasjon. Dette muliggjør navigasjon. Med et kjent utgangspunkt og måling av akselerasjon og rotasjon kan du beregne hvor du er i forhold til utgangspunktet. Mens gyroer registrerer hvor mye du endrer orientering eller pekevinkel, sier Hans Richard Petersen i Sensonor.
– Vi leverer til forsvarskunder, industri og kommersielle kunder. Vi har produktene med høyest ytelse i denne kategorien, og de siste ti årene har vi vært på en reise som har gjort det mulig å komme inn i mange ulike bruksområder, med mange kunder vi ikke hadde forventet.
Kvalitet fremfor alt
Han forteller at Sensonor har røtter som strekker seg tilbake til 80-tallet, og at de i mange år rettet seg mot bilindustrien i Europa. Det ble etablert en bedriftskultur med sterk vekt på pålitelighet og kvalitet, ettersom bilindustrien stiller strenge krav. Etter finanskrisen på slutten av 2000-tallet innså imidlertid Sensonor at det å satse utelukkende mot denne bransjen fra et norsk utgangspunkt ble for kostbart, og de begynte å utforske andre områder. Med programvarekompensasjon og ny elektronikk ble det mulig å hente ut enestående ytelser fra sensorene, og selskapet rettet fokuset mot romfart og forsvar.
– I dag stabiliseres robotene fra Boston Dynamics med våre sensorer. Vi finnes på installasjoner på ISS, Månen og hundrevis av satellitter. Det som er unikt, er at det er det samme produktet som brukes i verdensrommet og på bakken. Vi selger de samme sensorene til forsvar og kommersiell industri. Mye av verdien i produktene våre ligger i å standardisere og opprettholde en jevn produksjon av et fåtalls varianter, i stedet for å tilpasse produktet til hver enkelt kunde.
Hans Richard peker på at mange av Sensonors kunder er nokså konservative og krevende bedrifter:
– Det tar tid å overbevise dem, og når de først kjøper noe, gjør de det for lang tid av gangen. Fra første kontakt til ting begynner å gå i produksjon, tar det gjerne fem til seks år. Da må vi levere full sporbarhet på all produksjon, vi må ha data på alt vi lager, og kundene trenger tilgang til disse dataene. De må kunne sjekke data 5–10 år tilbake i tid. Og da må vi ha et skikkelig system for dette.
Behov for en ny ERP system
– Vi har brukt IFS siden 1997. Vi var den gang pilotkunde og blant de første som tok i bruk et grafisk grensesnitt i IFS . Vi bruker systemet innen logistikk og innkjøp, produksjon og vedlikehold, samt økonomi- og dokumentadministrasjon. Vi har hatt noen oppgraderinger av løsningen over tid, men vi har sittet på samme versjon i mange år nå. Vi kom til et kritisk punkt der vi risikerte å bruke en versjon av IFS som ikke støttes, og måtte bestemme oss for om vi skulle gå for et annet ERP system , eller oppgradere IFS, sier Dag-Tore Wiulsrød i Sensor.
Det ble til slutt bestemt at IFS skulle oppgraderes, og samtidig ble det diskutert internt i Sensonor hvordan bruken av ERP kunne videreutvikles. Dermed ble prosessen delt inn i flere faser, først en rent teknisk oppgradering til en ny versjon, og deretter fase to, hvor målet er å erstatte egenutviklede løsninger med IFS.
– Vi har selvdesignede verktøy for planlegging og materialstyring. Vi ønsker å flytte disse over til mer standardiserte løsninger. Selvdesignede verktøy er sårbare, og det er mye enklere å få assistanse og høyere pålitelighet når ting er standardisert.
– Vi har mye data, vi vokser som bedrift og får stadig flere produkter. Vi kan ikke lenger basere materialberegninger og produksjonsstyring på komplekse regneark. Derfor trenger vi bedre og mer standardiserte verktøy. Ikke minst har vi et større behov for å kunne rapportere til våre eiere og integrere med deres datasystemer. Vi trenger derfor også et bedre rapporteringssystem, sier han.
Trenger full oversikt over dataene
Wiulsrød påpeker at Sensonor s produkter er svært avanserte, med en kompleks produksjonsprosess. Mye tid og ressurser brukes på kalibrering og testing, og det tar ofte mange uker å flytte enheter gjennom produksjonen. Alt dette må kunne spores. En kunde kan oppleve noe merkelig om fem eller ti år og må kunne se på data for å sjekke hvordan produktet så ut i utgangspunktet. Det krever mye av ERP løsningen vår.
Dag-Tore Wiulsrød forteller at Sensonor ble anbefalt å bruke en IFS-partner til å gjennomføre oppgraderingsprosjektet. Gjennom hele prosessen har derfor Addovation vært en verdifull støtte med sin kompetanse. Mange av dem som jobber i Addovation, har bakgrunn fra IFS. De har gode ressurser og dyktige medarbeidere, og det falt mest naturlig for oss å jobbe med dem. I den første fasen av prosjektet ble alt levert i tide og innen budsjett, og det hele gikk veldig knirkefritt.
– Vi har også flyttet databasene våre over til Addovation, noe som har gjort at vi har hatt minimal nedetid og god kapasitet på svartid. Vi ønsker ikke å lagre dataene våre utenfor Norge, men vi ville flytte databasene ut av våre egne lokaler for å få en enklere vedlikeholdsprosess og bedre driftsstabilitet. Det får vi fra Addovation.
Sensonor er godt i gang med fase to av IFS-prosjektet, som hovedsakelig omfatter MRP-funksjonalitet. Målet er å fjerne stadig flere egdeutviklede systemer og manuelle løsninger, og integrere mer mot IFS. Addovation vil følge opp prosessen og bistå Sensonor underveis.