Hvordan holder Sensonor styr på produksjon og logistikk?
De lager høypresisjonssensorer som brukes på Månen og Mars. Å holde oversikt over produksjon og logistikk er spesielt viktig.
I et relativt tilbaketrukket kontorbygg i Skoppum, like utenfor Horten, er det en norsk industribedrift som utvikler og produserer et utvalg avanserte sensorer. De er så avanserte og presise at de brukes i prestisjeprosjekter over hele verden.
Norske sensorer er altså plassert på rovere på Mars, på romstasjonen ISS, på satellitter, jagerfly og våpenstasjoner. De finnes på båter og ubåter, i droner og i selvkjørende biler.
– Vi lager gyroer og IMUer. Inertial Measurement Units (IMUs) er enheter som måler rotasjon i alle retninger og måler bevegelse i alle retninger i tillegg til rotasjon. Det muliggjør navigering. Med kjent startpunkt og måling av akselerasjon og rotasjon kan du beregne hvor du er i forhold til utgangspunktet. Mens gyroer oppdager hvor mye du endrer orientering eller pekevinkel, sier Hans Richard Petersen kl Sensonor -
– Vi leverer til forsvarskunder, industri og næringskunder. Vi har produktene med høyest ytelse i denne kategorien, og i løpet av de siste ti årene har vi vært på en reise som har gjort det mulig for oss å komme inn i mange forskjellige applikasjoner, med mange kunder vi ikke hadde forventet.
Kvalitet foran alt
Han sier at Sensonor har røtter som går tilbake til 80-tallet, og at de har i mange år jobbet mot bilindustrien i Europa. Det ble etablert en bedriftskultur med fokus på pålitelighet og kvalitet, da bilindustrien har svært strenge krav. Etter finanskrisen sent på 2000-tallet erkjente Sensonor imidlertid at å kun jobbe mot denne bransjen fra norsk utgangspunkt ble for kostbart, og begynte å utforske andre områder. Med programvare-kompensering og ny elektronikk ble det mulig å få ekstremt god ytelse av sensorene, og bedriften satte i gang med å satse på romfart og forsvar.
– I dag er robotene fra Boston Dynamics stabilisert med våre sensorer. Vi er på installasjoner på ISS, månen og hundrevis av satellitter. Det unike er at det er det samme produktet som brukes i verdensrommet og på bakken. Vi selger de samme sensorene til forsvaret og til kommersiell industri. Mye av verdien i produktene våre er å standardisere og opprettholde en jevn produksjon av noen få varianter i stedet for å tilpasse produktet til hver enkelt kunde.
Hans Richard viser til at mange av kundene til Sensonor er ganske konservative og krevende selskaper:
– Det tar tid å overbevise dem, og når de først kjøper noe, gjør de det for lenge av gangen. Fra første kontakt til ting begynner å gå i produksjon, tar det vanligvis fem til seks år. Vi må da levere full sporbarhet av all produksjon, vi skal ha data på alt vi lager, og kundene trenger tilgang til dataene. De skal kunne sjekke data for 5-10 år tilbake. Og da må vi ha et skikkelig system for dette.
Behov for nytt ERP-system
– Vi har brukt IFS siden 1997. Vi var da pilotkunde og blant de første som tok i bruk et grafisk grensesnitt i IFS . Det systemet bruker vi innen logistikk og innkjøp, produksjon og vedlikehold, og økonomi og dokumentadministrasjon. Vi har hatt noen oppgraderinger av løsningen over tid, men vi har sittet på samme versjon i mange år nå. Vi kom til et kritisk punkt hvor vi risikerte å bruke en ustøttet versjon av IFS, og måtte bestemme oss for om vi skulle gå for et annet ERP-system , eller oppgradere IFS, sier Dag-Tore Wiulsrød i Sensor.
Det ble etter hvert bestemt at IFS skulle oppgraderes, og det ble samtidig diskutert internt i Sensonor hvordan bruken av ERP kunne videreutvikles. Dermed ble prosessen delt inn i flere faser, først en ren teknisk oppgradering til ny versjon, og deretter fase to, hvor målet er å erstatte egenutviklede løsninger med IFS.
– Vi har egendesignede verktøy for planlegging og materialhåndtering. Disse ønsker vi å flytte over til mer standardiserte løsninger. Egendesignede verktøy er sårbare, og det er mye lettere å få assistanse og høyere pålitelighet når ting er standardisert.
– Vi har mye data, vi vokser som selskap og får stadig flere produkter. Vi kan ikke lenger basere materialberegninger og produksjonsstyring på komplekse regneark. Derfor trenger vi bedre og mer standardiserte verktøy. Ikke minst har vi et større behov for å kunne rapportere til våre eiere og integrere med deres datasystemer. Vi trenger derfor også et bedre rapporteringssystem, sier han.
Trenger full oversikt over dataene
Wiulsrød påpeker det Sensonor Selskapets produkter er svært avanserte, med en kompleks produksjonsprosess. Det brukes mye tid og ressurser på kalibrering og testing, og det tar ofte mange uker å flytte enheter gjennom produksjonen. Alt dette skal kunne spores. En kunde kan oppleve noe rart om fem eller ti år og må kunne se på data for å sjekke hvordan produktet så ut i utgangspunktet. Det krever mye av vår ERP-løsning .
Dag-Tore Wiulsrød nevner at Sensonor ble anbefalt å bruke en IFS-partner for å implementere oppgraderingsprosjektet. Gjennom hele prosessen har derfor Addovation vært behjelpelig med sin ekspertise. Mange av de som jobber i Addovation har bakgrunn fra IFS. De har gode ressurser og kompetente medarbeidere, og det var mest fornuftig for oss å samarbeide med dem. I den første fasen av prosjektet ble det levert både til avtalt tid og pris, og det hele gikk veldig smertefritt.
– Vi har også flyttet databasene våre over til Addovation, noe som har gjort at vi har hatt minimal nedetid og god kapasitet på responstid. Vi ønsker ikke å lagre dataene våre utenfor Norge, men vi ønsket å flytte databasene ut av våre lokaler for å få smidigere vedlikehold og bedre driftssikkerhet. Vi får dette fra Addovation.
Sensonor er godt i gang med fase to av IFS-prosjektet, som i hovedsak inkluderer MRP-funksjonalitet. Målet er å fjerne flere og flere egenutviklede systemer og manuelle løsninger og integrere mer og mer mot IFS. Addovation vil følge opp prosessen, støtte og hjelpe Sensonor .